截至7月31日，中國(guó)石化旗下海南煉化60萬噸/年芳烴聯(lián)合裝置已連續(xù)平穩(wěn)運(yùn)轉(zhuǎn)20個(gè)月，其整體性能達(dá)到國(guó)際領(lǐng)先水平。

　　對(duì)業(yè)內(nèi)人士而言，60萬噸的年產(chǎn)能，相比于國(guó)內(nèi)近2000萬噸的年需求量，簡(jiǎn)直“不足為外人道”；但該套裝置仍被視為“中國(guó)化工史上前所未有的成功”，有專家甚至以“一聲驚雷”形容其成就，原因在于，數(shù)十年來，中國(guó)石化產(chǎn)業(yè)鏈最后一塊短板——芳烴，就此填平補(bǔ)齊。

　　石化人心中的痛：“只想吃一顆桃子，卻要買下整個(gè)果園”

　　中國(guó)石化石科院副總工程師吳巍介紹，世界上的有機(jī)化學(xué)品，大數(shù)為800萬種，其中30%以上都得用芳烴；另有40%多用乙烯，兩者相加超過80%，“所以說乙烯和芳烴是兩大基礎(chǔ)原料，其技術(shù)和生產(chǎn)能力標(biāo)志著一個(gè)國(guó)家的石化產(chǎn)業(yè)水平”。

　　作為現(xiàn)代石化產(chǎn)業(yè)鏈最重要的兩環(huán)，乙烯和芳烴在中國(guó)的發(fā)展水平卻呈現(xiàn)出嚴(yán)重的不平衡：乙烯產(chǎn)能從1978年的僅45.9萬噸／年猛增到2014年的1700多萬噸／年，全球排名從第10位升至第2位。同期技術(shù)水平也迅速步入世界先進(jìn)行列。

　　通過“引進(jìn)—消化吸收—集成創(chuàng)新—自主創(chuàng)新”，形成了一批自主核心技術(shù)，且乙烯裝備國(guó)產(chǎn)化率達(dá)到80%以上，包括大型乙烯裂解爐、聚丙烯、丙烯腈、重質(zhì)原料催化熱裂解、SBS彈性體等成套技術(shù)，百萬噸級(jí)乙烯裂解氣體壓縮機(jī)技術(shù)等達(dá)到世界先進(jìn)水平，“三劑”基本立足國(guó)內(nèi)，達(dá)到或接近世界先進(jìn)水平；總體已具備采用自主技術(shù)建設(shè)百萬噸級(jí)乙烯裝置的能力，并已經(jīng)形成珠三角、長(zhǎng)三角、環(huán)渤海灣“兩洲一灣”位居世界前列的乙烯產(chǎn)業(yè)集群。

　　不過，此前全球僅美國(guó)UOP公司和法國(guó)IFP公司掌握芳烴成套技術(shù)，技術(shù)市場(chǎng)形成壟斷，技術(shù)壁壘森嚴(yán)無比，費(fèi)用昂貴。中國(guó)石化工程建設(shè)公司總經(jīng)理孫麗麗回憶，1975年引進(jìn)僅年產(chǎn)2.7萬噸的對(duì)二甲苯(簡(jiǎn)稱PX)裝置，技術(shù)費(fèi)用就高達(dá)400多萬美元；而目前，一套年產(chǎn)60萬噸PX裝置，技術(shù)許可費(fèi)要上億元，進(jìn)口吸附劑更高達(dá)2億—3億元。這種“只想吃一顆桃子，卻要買下整個(gè)果園”的狀況，成為中國(guó)石化人心中的巨痛。

　　“芳烴這樣的石化根基一定要掌握自己手中，不能受制于人”

　　“芳烴這樣的石化根基一定要掌握我們自己手中，不能受制于人。”孫麗麗強(qiáng)調(diào)。她介紹，目前，全球用于化工用途的芳烴年消費(fèi)總量約1.2億噸，芳烴生產(chǎn)廠共有130多家，遍布美歐、日韓等發(fā)達(dá)國(guó)家和地區(qū)。而PX是用量最大、最有代表性的芳烴品種。2014年中國(guó)PX消費(fèi)量約2000萬噸，由PX生產(chǎn)的纖維相當(dāng)于替代約2.3億畝土地產(chǎn)出的棉花，這對(duì)于解決糧棉爭(zhēng)地矛盾、守住18億畝耕地“紅線”，有著無可替代的戰(zhàn)略意義。

　　如此重要的基礎(chǔ)原料，“你自己不做，人家就掌握了話語權(quán)”，孫麗麗表示，中國(guó)是目前全球最大的PX消費(fèi)國(guó)，近15年的年均增長(zhǎng)速度超過20%。但長(zhǎng)期自給不足、依賴進(jìn)口，2014年進(jìn)口約1000萬噸，約占消費(fèi)量的一半。在國(guó)內(nèi)民眾抗議發(fā)展PX產(chǎn)業(yè)的同時(shí)，國(guó)外紛紛針對(duì)中國(guó)市場(chǎng)新建PX裝置。業(yè)內(nèi)人士認(rèn)為，不排除國(guó)外財(cái)團(tuán)在中國(guó)境內(nèi)制造輿論，挑唆民眾抵制PX項(xiàng)目的可能性。

　　40多年、幾代人的努力，創(chuàng)出諸多“世界之最”

　　芳烴成套技術(shù)是系統(tǒng)復(fù)雜、技術(shù)密集型的高端技術(shù)，集成度高、開發(fā)難度大，“決非一日之功”。中國(guó)石化科技部主任謝在庫(kù)表示，前后歷經(jīng)40多年、幾代人的努力方告成功。

　　他介紹，PX技術(shù)是芳烴成套技術(shù)的核心部分。中國(guó)早前引進(jìn)的PX裝置大多源于美國(guó)UOP公司。之后，吸附劑國(guó)產(chǎn)化的成功、2013年底在海南煉化60萬噸／年大型PX項(xiàng)目推廣應(yīng)用，規(guī)模達(dá)到了單系列最大處理量，裝置一次投料試車成功，已連續(xù)平穩(wěn)運(yùn)轉(zhuǎn)近20個(gè)月，創(chuàng)出諸多“世界之最”：噸產(chǎn)品能耗僅為國(guó)際同類先進(jìn)技術(shù)的75%，噸產(chǎn)品成本比國(guó)際先進(jìn)水平降低6%，產(chǎn)品純度達(dá)到99.8%以上。總體技術(shù)處于國(guó)際領(lǐng)先水平。

　　謝在庫(kù)強(qiáng)調(diào)，針對(duì)PX被妖魔化的社會(huì)恐慌心理，海南煉化自項(xiàng)目建設(shè)之初，就將“零污染、零泄漏、零排放、本質(zhì)安全”作為重要建設(shè)目標(biāo)，煙氣中二氧化硫含量低至20毫克／標(biāo)準(zhǔn)立方米，遠(yuǎn)低于國(guó)家一類排放標(biāo)準(zhǔn)，達(dá)到了世界先進(jìn)水平；創(chuàng)新高效加熱爐集成技術(shù)，其溫室氣體二氧化碳比國(guó)際先進(jìn)水平每年減少排放12000噸；首創(chuàng)能量梯級(jí)熱利用技術(shù)，不僅裝置能耗大幅降低，而且實(shí)現(xiàn)裝置從外輸電到向外輸電，每天向外輸電7萬千瓦時(shí)；突破性地以催化反應(yīng)代替物理吸附，大幅延長(zhǎng)催化劑壽命，減少固廢物排放達(dá)98%。“深度節(jié)能減排，滿足了資源環(huán)境可持續(xù)發(fā)展的要求”。